我們生活中所看到的塑料都是已經成型了的，但是您是否知道注塑機是如何來的呢？對于這個注塑的過程今天我們和您來進行普及。
塑料注射成型機是利用塑料不同狀態(tài)，借助于注塑機和模具，成型出所需要的塑料制品。盡管所用的注塑機不同,但要完成的工藝內容和基本過程還是相同的，以下以臥式螺桿注塑機的加工過程進行說明。
*合模與鎖緊
注射成型過程是一循環(huán)工作過程，一般以合模作為工作過程的起點，合模過程中動模板的移動速度需要符合要求，一定要有低壓模保的作用.一方面是保證模具平穩(wěn)地合模，減小沖擊，延長模具使用壽命；另一方面是當動模與定模接觸時，轉變?yōu)楦邏烘i模階段，該階段的作用是保證模具有足夠的鎖模力，以免在注射、保壓時產生飛邊等現(xiàn)象。
*注射座前移
當合模機構閉合鎖緊后，注射座整體移動油缸工作，使注射裝置前移，保證射咀與模具澆道口貼合，為注射階段作好準備。完成上述工作過程后，注射裝置的注射油缸工作推動注塑機螺桿前移，使料筒前部的熔料以一定的壓力及速度注入模腔內。此時螺桿頭部作用于熔料上的壓力稱之為注射壓力。
熔料注入模腔后，由于模具的冷熱傳導，使模腔內物料產生體積收縮。為了保證塑料制品的致密性、尺寸精度、強度及剛度，必須使注射系統(tǒng)對模具施加一定的壓力進行補料，直到澆注系統(tǒng)（關鍵是澆口處）的塑料凍結為止，此時螺桿作用于熔料上的壓力稱之于保壓。
(1)制品冷卻和預塑化（熔膠）
隨著模具的進一步冷卻，模具澆注系統(tǒng)內的熔料逐漸趨于凍結，尤其當澆口凍結時，保壓已失去補料的作用，此時，可以卸去保壓壓力，使制品在模內充分冷卻定型。
同時，螺桿傳動裝置帶動螺桿轉動，料斗內的塑料經螺桿向前輸送，在料筒加熱系統(tǒng)的外加熱和螺桿的剪切、混煉作用下，塑料逐漸依次熔融塑化，并由螺桿運送到料筒的端部，產生一定的壓力。
這壓力是根據(jù)所加工的塑料及制品性質,調節(jié)注塑機液壓系統(tǒng)的背壓閥和克服螺桿后退的運動阻力建立的，統(tǒng)稱為預塑背壓（熔膠背壓）。其目的是保證塑料塑化質量。是注射成型中一個比較關鍵的工藝。
由于螺桿不停地轉動，熔料也不斷地向料筒端部輸送，螺桿端部的熔料已滿足下次注射量時，由于制品冷卻與預塑同時進行一般要求預塑時間不超過制品冷卻時間，以免影響成型周期。
*注射裝置后退
注射裝置是否進退是根據(jù)所加工的塑料的工藝而定。有時在預塑（熔膠），有的在熔膠前退回，有的注射裝置射咀內料溫過低而影響下次注射和制品質量。有時是便于清料，也常使注射裝置退回。
*開模和頂出制品
模具內的制品冷卻定型后，合模機構就打開模具。在注塑機的頂出系統(tǒng)和模具的頂出機構聯(lián)合作用下，將制品自動頂落，為下次成型過程做好準備。
循環(huán)過程：
鎖模——（射臺前進）——射膠——保壓——熔膠（同時冷卻）——（射臺后退）——開�！敵觥斖恕i模
